Hankook Kinergy Eco K425

K425 Kinergy Eco- летняя шина для легковых автомобилей. Шина специально создана с применением технологии экономии топлива Kinergy eco features construction. Эта технология результат применения таких новшеств, как кремниевые наночастицы, а также новый способ смешивания.

Это позволило не только добиться экономии горючего, но и увеличить сцепление шины с мокрой дорогой.

Оптимальное чередование наклона делает шину более управляемой, а также снижает уровень шума. Этому способствует и оптимизированная жесткость блоков протекторов. Увеличенные боковые блоки способствуют отличной управляемости на сухой дороге. Что касается мокрой дороги, управляемость на ней гарантирует прямая широкая трехканальная канавка. Специальная технология зубчатого типа позволяет добиться четкого ответа на повороты руля при любой погоде.

Оценка экспертов

+ Хорошие сцепные свойства на сухом и мокром асфальте. Управляемость на сухом и мокром асфальте. Высокая ударная прочность. Скромный расход топлива при скорости 90 км/ч.

- Средний уровень сопротивления качению. Невысокий уровень комфорта. Низкая скорость выполнения переставки на мокром покрытии.

Hankook

Рассмотрим самую последнюю модель шин Hankook Kinergy Eco K425 на самых популярных автомобилях Honda S2000s, Mazda Miatas и Toyota MR2 Spyder.

А если мы коснемся гоночных стратрековских машинок, то тринадцать из 17 лучших трофейных позиций (всего 64 участника) в Street Touring Roadster были взята на Hankook в этом гиперконкурентном классе, где разница во времени между 1-м и 5-м местом всего 0,159 сек.

Этот корейский бренд спокойно внедряется на рынок с шинами под обычный легковой автомобиль / внедорожник с оригинальной комплектацией. Первый большой успех был в 2004 году, когда Hankook начал поставлять свои шины для самого востребованного американского автомобиля, который только можно себе представить, - пикап Ford F-150, и этим знаменовалось начало партнерства с Ford, которое к 2006 году вырастет до 3,5 миллионов шин. Помимо более очевидных партнерских отношений с Kia и Hyundai, Hankook может похвастаться следующими клиентами: Chrysler, GM, Volkswagen, Navistar (производитель грузовых автомобилей и автобусов) и совсем недавно в списке появился, Mini, с V- Ventus Prime V-класса в размере 195 / 55R-16 для модели Cooper S.

100 миллионов шин в год

В настоящее время седьмой по величине производитель шин в мире, Hankook, быстро растет, его заводы строятся в Бекаси, Индонезия и Чунцине, Китае, для расширения существующих заводов в Корее (Тэджон и Кымсан), Китае (Цзянсу и Цзясин) и Ракальмасе, Венгрии. Таким образом годовой объем с примерно 89,5 миллионов шин в 2011 году увеличился до 100 миллионов к концу 2014 года, в результате чего Hankook, становится пятым по величине на ровне с четырьмя крупнейшими производителями в порядке убывания Bridgestone Corp, Group Michelin, Goodyear и Continental AG.

Hankook достигнет этого благодаря высокому уровню автоматизации. Если вы посетите хоть один их завод, внутри, первое, что вы заметите, это жуткий дефицит людей. Тележки с лазерным наведением, несущие рулоны резиновых полос, бесшумно скользят к заранее запрограммированным пунктам назначения;приглушенный стук шин, перекращивающихся в желобах на шарикоподшипниковых роликах;и вращающиеся шины для проверки точности размеров. Полоски резины, которые в конечном итоге станут поверхностью протектора, направляются вниз по конвейеру.

Это довольно сильно отличается от какофонии, которая иногда встречается на заводах по окончательной сборке автомобилей. Рабочие наблюдают за работой машины, а техник в белых перчатках вручную осматривает каждую готовую шину, прежде чем наносить печать одобрения, в виде наклейки со штрих-кодом на борт.

Как производятся их шины?

Несмотря на то, что никому никогда не разрешалось брать каких-либо подробных сведений о каком-либо конкретном процессе или машине (понятно, что Hankook хранит свои торговые секреты, как зеницу ока), нам было дано хорошее общее представление о том, как шина оживает.

Начальный этап смешивания резиновых смесей, однако, был совершенно незаметен на удаленном объекте. Здесь натуральный каучук, технический углерод, кремнезем и ряд других секретных ингредиентов сложены в так называемом смесителе Бенбери, вращающиеся элементы которого не отличаются от лопастей нагнетателя типа Рутса.

Кремнезем является прекрасным материалом, так как он может значительно снизить сопротивление качению и улучшить сцепление с мокрой дорогой и снегом, основная трудность состоит в том, чтобы смешать его равномерно и заставить хорошо прилипать к другим компонентам смеси. И именно здесь Hankook считает, что имеет преимущество перед конкурентами.

В конце линии каждая шина проверяется вручную техническим специалистом в перчатках.

Как только каучук смешан, он выдавливается в листы различной толщины. Затем следует процесс, где листы резины соединяются с обеих сторон листом другого материала ленты, будь то сталь, нейлон или другой текстиль. Затем эти листы обрезаются до необходимой ширины, а концы обрезаются под определенным углом. В отдельном процессе, бусины шипов предварительно уже собраны и присоединяются к самой шине.

На этом этапе шины готовы к формованию из двух частей, где они вулканизируются и отверждаются под воздействием тепла.

Все это объединяется на намоточном барабане, где листы, которые образуют внутренний вкладыш, внутренние слои и протектор, растягиваются и оборачиваются вокруг цилиндра, а липкая резина действует как клей. Бусинки скользят дальше (опять же, оператор машины наблюдает за процессом, но никогда не должен прикасаться к шине), а затем быстрый выброс воздуха раздувает сборку во что-то, что на самом деле напоминает шину, но немного более пухлую, чем обычно. На данном этапе это называется «зеленая шина».

На последнем важном этапе зеленая шина подается в двухкомпонентную форму, которая придает готовой шине рисунок протектора и маркировку боковины. Здесь, при сочетании тепла и давления в 120 метрических тонн, шина подвергается процессу вулканизации. Тепло (выделяемое паром) и время отверждения зависят от типа шины.

Например, на грузовые шины нужно примерно 36–40 минут при температуре 248 градусов.

Что-то вроде Hankook Kinergy Eco K425 требует всего 12 минут при более высокой температуре, 280 градусов. Более распространенная шина для легкового автомобиля создается всего за 8–10 минут.

После этого на некоторых шинах отрезаются литьевые штифты, и в конечном итоге идет серия компьютерных проверок. Шины имеют марки A, B и C, шины класса A готовы к отправке. Шины класса B могут быть немного переработаны, чтобы соответствовать стандартам A, в то время как шины класса C признаются некачественными и идут в утиль. Но стоит заметить, что модели С-класса - действительно редкая птица в производстве хэнкука, всего 0,0001 процента шин Hankook.

В итоге мы получаем готовые шины, изготовленные по высокоавтоматизированному процессу.

Это увлекательный процесс. Мы многое воспринимаем как должное, когда садимся в машину и едем на работу или домой.

Видео обзор

Летняя шина Hankook Kinergy Eco K425 на 4 точки. Шины и диски 4точки - Wheels & Tyres

Летняя Шина Hankook Kinergy Eco K425

Летняя шина Hankook Kinergy ECO K425 на 4 точки. Шины и диски 4точки - Wheels & Tyres 4tochki

Hankook Kinergy Eco K425 — шина живьем

Hankook Kinergy Eco K425